<    
Пресс Р342М
Изготовитель:
ООО"Паритет-Про",г.Москва

Пресс Р-342М1 предназначен для выполнения работ по запрессовке, выпрессовке различных деталей, гибке, правке.
По желанию заказчика можем покрасить в любой цвет.
Телефон +7(495) 972-01-77  


О прессах и станкостроении

Станкостроение

Станкостроение, ведущая отрасль машиностроения, создающая для всех отраслей народного хозяйства металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и др. конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование.

  Появление металлорежущих станков связано с развитием крупного капиталистического производства, с организацией первых промышленных предприятий заводского типа. Широкое распространение машин-орудий, а затем и паровых машин требовало повышения точности обработки деталей. Эта задача могла быть решена только с изобретением машин для производства машин и в первую очередь металлорежущих станков с механическим суппортом. Создание механического суппорта относится к началу 18 в. Русский механик А. К. Нартов в 1738 построил первый в мире станок с механическим суппортом и набором сменных зубчатых колёс. Нартов и др. русские мастера (М. Сидоров-Красильников, С. Шелашников, Я. Батищев) сконструировали в 18 в. ряд металлорежущих станков (станки для сверления стволов пушек, различные агрегатные станки). Однако изобретения рус. мастеров не могли получить широкого применения и известности, т.к. потребность феодально-крепостнической России в небольшом количестве машин (главным образом для изготовления вооружения) обеспечивалась отдельными небольшими заводами.

  В Великобритании в конце 18 в. сложились благоприятные условия для развития машинного производства машин. К 1790-м гг. относятся работы английского механика Г. Модсли по созданию станка с механическим суппортом. Механический суппорт, перенесённый с токарного на др. металлорежущие станки, положил начало станкам с развитым исполнительным механизмом.

  В дальнейшем основные типы металлорежущих станков были сконструированы в Германии, Франции и других странах; над их созданием работали многие изобретатели. Так, например, в 1820—30-х гг. американец Э. Уитни разработал для оружейных заводов Кольта несколько конструкций фрезерных станков, в 1829 патент на фрезерный станок был выдан на имя Дж. Несмита, владельца крупных английских машиностроительных заводов, в 1861 — патент на усовершенствованный фрезерный станок на имя американской фирмы «Браун и Шарп». Ко 2-й половине 19 в. были в основном разработаны модели фрезерных, револьверных, строгальных, долбёжных и др. станков, главным образом для удовлетворения нужд начавшегося ж.-д. строительства и океанского пароходства. Станки получили известность под маркой выпускавших их крупнейших машиностроительных фирм «Витворт», «Несмит», «Селлерс», «Пратт»и др. В 1-й половине 19 в. ведущую роль в мировом С. играла Великобритания; во 2-й половине 19 в. её опередили США. В этот же период С. начало развиваться в Германии.

  В России первым предприятием по производству металлообрабатывающих станков был завод Берда в Петербурге (1790). В 1815 металлорежущие станки стал выпускать Тульский оружейный завод. В 1824 в Петербурге был построен завод Илиса для изготовления паровых машин и станков. В конце 19 в. многие машиностроительные заводы наряду с др. продукцией производили станки. Весь выпуск металлорежущих станков в России в 1913 составил 1,8 тыс. штук, парк установленных станков в 1908 насчитывал 75 тыс. единиц. В общей массе поступающих в промышленность станков удельный вес станков отечественного производства составлял всего лишь 16—24%, остальная часть приходилась на долю импорта.

История станкостроения в России

В России первым предприятием по производству металлообрабатывающих станков был завод Берда в Петербурге (1790). В 1815 металлорежущие станки стал выпускать Тульский оружейный завод. В 1824 в Петербурге был построен завод Илиса для изготовления паровых машин и станков. В конце 19 в. многие машиностроительные заводы наряду с др. продукцией производили станки. Весь выпуск металлорежущих станков в России в 1913 составил 1,8 тыс. штук, парк установленных станков в 1908 насчитывал 75 тыс. единиц. В общей массе поступающих в промышленность станков удельный вес станков отечественного производства составлял всего лишь 16—24%, остальная часть приходилась на долю импорта.

  За годы Советской власти С. было по существу создано заново. Осуществление принятого 14-м съездом ВКП (б) в декабря 1925 решения, определившего генеральный курс на индустриализацию народного хозяйства, потребовало первоочередного развития тяжёлой промышленности, отечественного машиностроения и наряду с этим производства металлорежущих станков. В результате специальных правительственных мероприятий, проведённых в 1929—30, были созданы организационные предпосылки, необходимые для планового развития в СССР специализированной станкостроительной промышленности. Образование «Станкотреста» 29 мая 1929 и явилось датой официального создания самостоятельной отрасли С. В 1930 на основе объединения станкостроительных и инструментальных трестов учреждено Государственное всесоюзное объединение станкоинструментальной промышленности «Союзстанкоинструмент». Для подготовки специалистов открыт Московский станкоинструментальный институт (Станкин); организованы станкостроительные факультеты при МВТУ им. Н. Э. Баумана и Ленинградском политехническом институте им. М. И. Калинина. В целях создания научной и экспериментальной базы для развивающегося С. в 1931 в Москве был создан НИИ станков и инструментов (с 1933 — ЭНИМС). Впервые в СССР и в Европе ЭНИМС в 1934 разработал агрегатные многошпиндельные станки.

  Реконструкция действующих предприятий и строительство новых позволили увеличить производственные мощности по выпуску металлорежущих станков в годы 1-й пятилетки (1929—32) в 2,5 раза. За годы 2-й пятилетки (1933—37) число станкостроительных заводов увеличилось в 1,8 раза, а выпуск станков возрос более чем в 2 раза. Объём союзного производства станков в 1937 в 33 раза превысил уровень 1913. При этом увеличилось не только количество выпускаемых станков, но и расширилась их номенклатура. Началось производство станков-автоматов и полуавтоматов, шлифовальных и зубообрабатывающих, станков тяжёлого типа. В 1940 общее количество освоенных типоразмеров выпускаемых станков превысило 320.

  В течение трёх довоенных пятилеток построено большое количество новых станкостроительных заводов, в том числе Краматорский тяжёлого станкостроения, Киевский станков-автоматов, Харьковский радиально-сверлильных станков, московский «Станколит» и др. К 1941 в СССР имелось 37 специализированных станкостроительных заводов.

  В период Великой Отечественной войны 1941—45 С. было переведено на выполнение заказов оборонной промышленности. Организация массового производства боеприпасов, боевых машин, артиллерийского и др. вооружения потребовала создания новых специализированных, агрегатных и упрощённых операционных станков. На ряде заводов начали применяться поточные методы производства. В годы войны построены крупнейший новосибирский завод «Тяжстанкогидропресс» им. А. И. Ефремова, Стерлитамакский завод им. В. И. Ленина.

  В 1950, к концу 4-й пятилетки, было выпущено 70,6 тыс. металлорежущих станков. За 1946—50 освоено около 250 новых типов металлорежущих станков общего назначения, более тысячи типоразмеров специальных и агрегатных. Начато производство автоматических линий из агрегатных станков. В 1946 была изготовлена первая автоматическая линия для обработки головки двигателя трактора ХТЗ. В 1950 пущен автоматический завод по изготовлению поршней.

  Об увеличении выпуска металлорежущих станков см. данные табл. 1.

Табл. 1. — Производство металлорежущих станков в СССР

Годы

Тыс. шт.

Млн. руб. (в оптовых ценах предприятий на 1 июля 1967)

1913 (в границах СССР до 17 сентября 1939)

1,5

 

в современных границах СССР

1,8

...

1928

1932

1940

1950

1955

1960

1965

1970

1971

1972

1973

1974

2,0

19,7

58,4

70,6

117,1

155,9

186,1

202,2

207,2

211,4

213,8

225,6

...

...

67,8

94,7

230

419

638

978

1053

1140

1263

1387

 

Табл. 2. — Производство автоматических и полуавтоматических линий для машиностроения и металлообработки

Годы

1940

1950

1960

1970

1974

Комплекты, шт.

1

10

174

579

743

  При общем количественном росте выпуска металлорежущих станков за пятилетку на 9% выпуск прецизионных станков увеличился на 42,2% и по сравнению с 1960 — более чем в 4 раза. Выпуск станков особо высокой точности возрос на 74,8%. В общем типаже станков в 1945 насчитывалось 9 типоразмеров прецизионных станков, а к концу 1970 более 400. Только координатно-расточных станков освоено свыше 30 моделей.

 В 70-е года было освоено и поставлено на серийное производство около 60 новых моделей станков с ЧПУ, в том числе более 40 моделей станков с автоматической сменой инструмента. Широкий масштаб принимают работы по созданию автоматизированных участков металлорежущих станков с ЧПУ с групповым программным управлением для комплексной механической обработки однотипных деталей. Например, ЭНИМС и его опытным заводом создан участок, укомплектованный станками с ЧПУ для обработки широкой номенклатуры деталей типа тел вращения (валы, фланцы, втулки, диски) с централизованным управлением от ЭВМ и автоматизированной подготовкой программ. Для решения задач по ускоренному развитию производства металлорежущих станков с ЧПУ в С. осуществляется ряд мероприятий, в частности на отдельных заводах организуется поточное производство станков с ЧПУ, большинство наиболее квалифицированных станкостроительных заводов привлечено к производству таких станков. Широкое применение получили электрофизические и электрохимические методы обработки металла, всё шире используется размерная обработка световым лучом. Эти методы иногда дополняют, а в ряде случаев полностью заменяют обработку деталей резанием и давлением. Разработаны и выпускаются электроискровые станки для точной обработки небольших деталей и для вырезки фасонных контуров проволочным электродом; электроимпульсные станки — для трёхкоординатной обработки фасонных деталей; анодно-механические, электроконтактные — для обработки слитков из специальных сталей и др. работ; светолучевые станки — для получения отверстий диаметром от 0,03 до 0,5 мм в любых материалах; ультразвуковые станки — для обработки твёрдых и крупных материалов; электрохимические станки и др. Внедрение их в промышленность позволяет добиться существенного технического прогресса в отдельных производствах. Использование светового луча и ультразвука для обработки алмазных волок и фильер позволило решить проблему комплексной обработки этих изделий, в результате чего продолжительность их черновой обработки сократилась с десятков часов до нескольких минут, а продолжительность финишной — в 4—5 раз.

 

 

 

 

   Лит.: Айзенштадт Л. А., Чихачев С. А., Очерки по истории станкостроения СССР, М., 1957: Розенфельд Я. С., Клименко К. И., История машиностроения СССР. (С первой половины XIX в. до наших дней), М., 1961; Прокопович А. Е., Технический прогресс в станкостроении СССР. М., 1967; Костоусов А. И., Советская станкостроительная промышленность — к 50-летиюобразования СССР, «Механизация и автоматизация производства», 1972, №12; его же, Задачи развития производства автоматического оборудования, «Вестник машиностроения», 1973, № 11: Экономика станкоинструментальной промышленности, М., 1972.

  А. И. Костоусов.

Станкостроение в других странах

Из капиталистических стран наибольшее развитие С. получило в США, ФРГ, Японии, Франции, Великобритании, Италии (см. табл. 4).

Табл. 4. — Производство металлорежущих станков в крупнейших капиталистических странах

 

1970

1973

тыс. шт.

млн. долл.

Тыс. шт.

млн. долл.

Великобритания

Италия

США

ФРГ

Франция

Япония

58,4

59,0

188,5

164,4

30,9

256,7

378,6

346,9

1097,7

1017,5

218,2

867,6

56,1

...

251,5

155,9

26,4

212,6

283,4

435,2

1206,4

1452,9

344,2

1117,0

  ФРГ — один из основных мировых производителей металлообрабатывающего оборудования, производством которого занято 433 фирмы. В 1974 его было выпущено 206,7 тыс. шт. В структуре производства металлорежущих станков наибольший удельный вес занимают по стоимости шлифовальные, притирочные и полировальные станки — 20,1%, револьверные станки и токарные автоматы — 16,2%, фрезерные — 13,8%, на долю токарных, отрезных и резьбонарезных станков приходится 12,3%. ФРГ значительно отстаёт от США и Японии в производстве станков с ЧПУ (в 1971—816 шт.). ФРГ — крупнейший экспортёр металлообрабатывающего оборудования среди капиталистических стран (в 1972 доля в мировом экспорте составила 34,5%).

  В США, по данным переписи 1967, насчитывалось свыше 1200 предприятий, в том числе производством металлорежущих станков занято 897, производством кузнечно-прессовых машин — 348 предприятий, при этом около 60% из них мелкие. На крупных предприятиях с числом работающих свыше 500 производится 60% всей продукции отрасли. В 1974 было произведено 273 тыс. металлорежущих станков на сумму 1514 млн. долл., из них 857 автоматических линий и 884 станка — для электрофизических и электрохимических методов обработки. Доля металлорежущих станков и систем с ЧПУ удерживается примерно на одном уровне — около 20% от выпуска в стоимостном выражении. США — страна, в основном импортирующая станки. Это объясняется высокой стоимостью рабочей силы в США (как следствие — высокие цены на оборудование). Основными поставщиками металлообрабатывающего оборудования являются ФРГ (до 80% импорта) и Япония (12 тыс. станков в 1972). Среди покупателей американских станков ведущее место принадлежит европейским капиталистическим странам (более 40%).

  В Японии производством металлорежущих станков занимается около 270 фирм. За 1960—70 производство металлообрабатывающего оборудования по стоимости увеличилось в 7 раз, общий выпуск металлорежущих станков — более чем в 3 раза (80,1 и 257 тыс. шт. соответственно). В 1973 в стране было произведено металлорежущих станков на сумму около 305 млрд. иен. Ускоренными темпами рос выпуск специальных станков (98 шт. в 1960 и 4046 шт. в 1973). С 1965 началось производство станков с ЧПУ; в 1967 их выпуск составил 129 шт., в 1971—1379, а в 1974—3046. Япония вышла на 2-е место среди капиталистических стран по производству станков с ЧПУ в штуках; их стоимость в 1973 составила 15,6% общей стоимости выпуска металлорежущих станков. К 1973 Япония превратилась из импортёра металлорежущих станков в экспортёра. На долю итальянской станкостроительной промышленности приходится 6% стоимости мирового производства металлообрабатывающего оборудования, выпуск которого в 1974 составил 185 тыс. т (по весу). Производством станков и кузнечно-прессовых машин занято 450 фирм. За 1965—74 их выпуск вырос в 6,3 раза по стоимости. В структуре производства доля сверлильных и резьбонарезных станков составила 26%, токарных — 14%, шлифовальных — 7,5%, фрезерных — 4,1%, расточных — 1,2%. Широко развито производство станков с ЧПУ. Италия — один из крупнейших мировых экспортёров станков (4-е место среди капиталистических стран). На экспорт направляется 40% всей станкостроительной продукции. В 1973 было экспортировано 4185 шт. станков с ЧПУ на сумму 25 620 тыс. долл.

  В Великобритании производством металлообрабатывающего оборудования занимается около 200 фирм, из которых на долю 20 приходится 70% производства. Наибольшее количество в выпуске металлорежущих станков за 1974 составили: токарные станки — 38,2%, фрезерные — 11,3%, шлифовальные — 15,6%. Удельный вес станков с ЧПУ в общем выпуске в 1974 составил 9,5% (расчёт по стоимости). В станкостроительной промышленности Франции в 1972 насчитывалось 187 фирм. На долю 26 приходилось 63,5% национального производства станков. Самыми многочисленными являются станки токарно-фрезерной, сверлильно-расточной и в несколько меньшей степени шлифовальной группы. Объём производства станков с ЧПУ в 1973 достиг 390 шт. (в 1972 — 8,9% общего выпуска станков по стоимости).

Мировое станкостроение в 2005-2006гг

Среди основных факторов, определяющих развитие мирового станкостроения, можно выделить глобализацию экономики и чрезвычайно широкую номенклатуру выпускаемой продукции.

В условиях глобализации для подобного бизнеса стратегически важно быть частью мировой экономической системы. В последнее десятилетие глубина специализации в станкостроении достигла такого уровня, при котором появление конечного продукта или услуги возможно только при условии, что в нем оказываются заинтересованными все участники производственного процесса.

Другими очевидными особенностями современного станкостроения являются его гигантские разнообразие и специализация. Так, номенклатурный ряд современных крупнейших станкостроительных объединений включает более 400 различных типов станков и прессов, которые разделяются по габаритам и массе (от 60 кг до 100 тонн), степени автоматизации и многофункциональности, нормам точности, гибкости переналадки интегрируемости в гибкие производственные системы и комплексы.

Опубликован 41-й ежегодный обзор мирового производства металлообрабатывающего оборудования (МОО) и внешней торговли им, в котором представлены статистические данные по 28 основным станкостроительным странам мира.

Сведения поступают из официальных источников, включающих статистические отчеты отраслевых ассоциаций и/или государственных министерств. Данные в местной валюте отдельных стран переведены в доллары США по среднегодовым коммерческим курсам для взаимного сравнения их показателей. Внешнеторговые данные представлены по комплектным станкам - коды 8456-8461 Гармонизированной классификации товаров в международной торговле, совпадающие с ТН ВЭД России, и кузнечнопрессовому оборудованию (КПО) - коды 8462-8463, исключая части к ним и подержанное оборудование.

Мировое производство МОО 28 стран в 2005 году возросло на 14%, достигнув суммы в 51,8 млрд долл. Большинство станкостроительных стран увеличили выпуск МОО. Выделяются страны Азии, в которых рост производства МОО в 2005 году характеризовался двузначными процентами, составив в целом 23%.

В период 2002-2005 годов мировое производство МОО возросло с 30 до млрд долл. и более. Возросла роль стран Азии: региональное производство МОО выросло с 10 млрд до 25 млрд долл., или почти половины (47,6%) мирового выпуска МОО. В 2005 году они впервые опередили европейские страны, входящие в Европейский комитет по кооперации в станкостроении CECIMO, на которые пришлось около 22 млрд долл. (42,3% мирового производства) (табл. 1).

Таблица 1. Распределение мирового производства МОО по отдельным регионам мира в 2001-2005 годах
2001 2002 2003 2004 2005 Прирост в 2005-м, млн долл. Доля в мире к 2004 году, %
Страны-члены CECIMO1) 18101 17463 17507 20118 21911 8,9 42,2
Азия 14567 12117 15930 20432 24702 20,9 47,6
Америка 3583 2579 3350 4671 4825 3,2 9,3
Всего2) 36251 32160 36787 45627 51855 13,6 100,0
1) CECIMO - Европейский комитет по кооперации в станкостроении имеет штаб-квартиру в Брюсселе
2) В общий итог, помимо указанных ниже групп стран, включены Австралия, Россия, Хорватия и Румыния

В 2005 году 15 его членов - станкостроительных ассоциаций западноевропейских стран (Австрии, Бельгии, Великобритании, Дании, Финляндии, Франции, Германии, Испании, Италии, Нидерландов, Португалии, Турции, Чехии, Швеции и Швейцарии) обеспечили 42% мирового производства МОО, против 46% в 2004 году. CECIMO каждые два года проводит крупнейшие панъевропейские станкостроительные выставки ЕМО в Германии (2005, 2007) и Италии (2009). Наряду с CECIMO в Европе функционирует CELIMO (Comite Europeen de Liaison cle Machines-Outils) - объединение дистрибьюторов и импортеров МОО. В него входят национальные ассоциации Австрии, Бельгии, Великобритании, Германии, Нидерландов, Дании, Норвегии, Турции, Финляндии, Франции, Швейцарии и Швеции. Задача CELIMO заключается в сборе статистики торговли МОО. Отдельные его члены спонсируют отраслевые выставки в своих странах. Британская станкостроительная ассоциация МТА, представляющая интересы как производителей, так и дистрибьюторов МОО в Великобритании, действует как Секретариат CELIMO.

Среди главных потребителей МОО первое место занимает Китай. Пятая часть мирового выпуска МОО была потреблена КНР. Вместе с тем, «всеядный аппетит» Китая все в большей степени удовлетворяется собственными станкостроителями с постепенным снижением зависимости страны от импорта станков и кузнечно-прессового оборудования (КПО). Потребление МОО в США возросло на 14%. Тем не менее, они уступают Японии, которая остается на втором месте после КНР.

Продолжается резкий рост производства и импорта МОО Индией. По объемам крупнейшими импортерами остаются Китай и США. Некоторые страны сократили производство МОО в 2005 году - Бразилия, Великобритания, Австрия и Хорватия (табл. 2).

Видимое потребление, рассчитываемое как сумма производства и импорта МОО за вычетом экспорта, в 2005 году существенно не изменилось. Расстановка мест осталась прежней: на первом месте Китай, за ним Япония, затем США и Германия, поменявшиеся между собой местами. Потребление станков и КПО, а также показатели среднедушевого потребления в 2004-2005 годах в основных станкостроительных странах мира представлены в таблице 3.

Среднедушевое потребление МОО, отражающее уровень индустриального развития и инвестиционной активности в машиностроении стран, варьируется в широких пределах: от самого высокого показателя в 110,27 долл. на человека в Швейцарии (за которой следуют Тайвань, Республика Корея, Германия и Япония) до самого низкого в 0,94 долл. в Индии. В среднем по 28 странам он составляет 13,88 долл. Россия с показателем в 2,70 долл. оказалась на 17-м месте в мире.

Интерес представляет технологическая структура потребления МОО в США, позволяющая сориентироваться в распределении инвестиций в конкретные типы станков, КПО и другого технологического оборудования в промышленно развитых странах. В соответствии с прогнозом фирмы Gardner Publications Inc. расходы на закупку МОО и вспомогательного технологического оборудования в 2006 году в этой стране распределятся, как показано в таблице 4.

Автор: Е. Стельмах, ВАО "Разноимпорт"

Расходы на закупку металлообрабатывающего оборудования (МОО) в США в 2006 году

Расходы на закупку МОО в США в 2006 году распределятся, как представлено в таблице 5.

Обращает на себя внимание высокий удельный вес подержанного и отремонтированного оборудования в общих поставках МОО, превышающий 30%. Распределение потребления МОО в 2006 году, по сравнению с 2005 годом, по основным отраслям машиностроения и металлообработки в соответствии со Стандартной отраслевой классификацией США (SIC) прогнозируется следующим образом (табл. 6).

Таблица 2. Производство станков и КПО в 28 странах мира в 2004-2005 годах
2004 2005 Станки всего, млн долл. Темп КПО прироста, %
| ||
Япония 10572,9 13258,6 88/12 28 25
Германия 8959,1 9508,7 74/26 6 6
Китай 4080,0 5000,0 78/22 ... 23
Италия 4639,2 4878,6 53/47 5 5
Тайвань 2883,6 3295,1 75/25 10 14
США 3131,7 3169,4 80/20 ... 1
Ю. Корея 2362,2 2815,6 65/35 19 19
Швейцария 2333,1 2635,1 83/17 13 13
Испания 1020,5 1141,4 60/40 12 12
Канада 814,4 949,1 60/40 8 17
Франция 783,8 907,4 54/46 16 16
Бразилия 710,5 689,2 81/19 ... -3
Великобритания 719,5 678,1 82/18 -5 -6
Турция 319,2 374,1 31/69 17 17
Чехия 283,7 365,1 91/9 20 29
Австрия 372,6 358,0 60/40 -4 -4
Индия 219,7 333,2 87/13 48 52
Нидерланды 269,5 297,1 20/80 10 10
Бельгия 218,7 246,5 10/90 13 13
Финляндия 198,9 202,8 16/84 2 2
Швеция 180,1 184,0 43/57 2 2
Россия 161,4 161,4 77/23 0 0
Австралия 105,9 120,4 71/29 10 14
Дания 84,5 84,5 40/60 0 0
Хорватия 78,3 75,6 100/0 ... -3
Румыния 59,3 59,3 56/44 ... 0
Португалия 49,7 49,7 10/90 0 0
Аргентина 14,8 17,2 64/36 ... 16
Итого 45626,8 51855,2 79/21 ... 14
| - в национальной валюте; || - в долларах


Автор: Е. Стельмах, ВАО "Разноимпорт"

Гидравлика

Слово гидравлика произошло от греческого hydro (вода) и aulos (трубка). В настоящее время это понятие значительно расширилось: гидравлика занимается изучением любой жидкости.

Гидравлика — это наука о законах движения и равновесия жидкостей и способах приложения этих законов к решению конкретных технических задач. С гидравликой связаны создание, исследование и использование различных гидравлических машин: насосов, турбин, гидропередач и гидропривода. Описание теории этих машин, их устройства и принципов работы объединяют в одном предмете «Гидравлика и гидравлические машины».

Гидравлические машины предназначены для перемещения жидкостей, преобразования энергии потока жидкости в механическую энергию, а также преобразования различных видов движений и скоростей посредством жидкости. Соответственно гидравлические машины подразделяются на три основных класса: насосы, гидродвигатели и гидропривод.

Гидроприводом называется совокупность устройств, предназначенных для приведения в движение механизмов и машин посредством жидкости. Составной частью гидропривода является гидравлическая передача. Она включает в себя насос, гидродвигатель и соединяющие их гидролинии (магистраль). В состав гидропривода также входят устройства управления и обслуживания (фильтры, гидробаки, гидроаккумуляторы и др.).

Какие достоинства:

высочайшая точность управления посредством гидравлики
простота управления и автоматизации;
простота предохранения системы от перегрузок;
широкий диапазон плавного регулирования скорости выходного звена;
большая мощность на единицу массы привода;
высокая надежность

Какие недостатки:

возможность утечек рабочей жидкости;
нагрев рабочей жидкости, следовательно нужно примененять охладительные устройства;
более низкий КПД (по приведенным выше причинам), чем у сопоставимых механических передач;
необходимость фильтрации рабочей жидкости;
пожароопасность горючей рабочей жидкости.

Кому это нужно:

В силу уникальных достоинств сейчас трудно назвать область техники, где бы ни использовался гидропривод. В первую очередь станки. В любом современный деревообрабатывающий станок управляется либо гидро- либо пневмоприводом. Роботы, строительные машины. 

 
Яндекс цитирования Rambler's Top100
 
Рыболовные туры в Финляндию. Рыбалка в Финляндии с русскоговорящим гидом.
   
           
[an error occurred while processing this directive]